RADIOGRAFIA

Radiografia: É um tipo de ensaio não destrutivo que se baseia na absorção
diferenciada da radiação penetrante na peça inspecionada. Devido às
diferenças de densidade e variações de espessura dos materiais ou mesmo
diferenças nas características de absorção causadas por variação da
composição dos materiais, diferentes regiões de uma mesma peça absorvem
quantidades diferentes de radiação. Essa absorção pode ser detectada por
meio de um filme, ou de um tubo de imagem ou por detectores eletrônicos.
A radiografia é termos gerais é um método capaz de detectar com boa
sensibilidade defeitos volumétricos, ou seja, detectar defeitos com pequenas
espessuras em planos perpendiculares ao feixe.

Na radiografia industrial utilizamos dois tipos de radiação penetrante, os Raios
X e os Raios Gama. Ambos possuem comprimento de onda extremamente
curto, por este fato podem atravessar os materiais, que absorvem ou refletem a
luz visível.

Uma das propriedades da radiação penetrante de particular importância é a
capacidade de impressionar películas fotográficas, formando imagens. Quanto
maior o comprimento de onda, maior é a energia de radiação.
A energia de radiação emitida tem importância fundamental no ensaio
radiográfico, pois a capacidade de penetração nos materiais está associada a
esta propriedade.

Os Raios X, são gerados em uma ampola de vidro, chamada Coolidge, que
possui anodo e catodo, figura 3. Recebem uma tensão elétrica de milhares de
volts, sendo polo positivo ligado ao anodo e o negativo ao catodo.
O feixe de elétrons se desloca do catodo por um filamento, vindo a se chocar
em um alvo de tungstênio fixado no anodo. Esse fluxo eletrônico denomina-se
foco térmico ou foco óptico. Corte transversal figura 5.
O Tamanho do foco do anodo, é feito pela técnica furo da agulha (“pin hole”),
figura 6. Feita para aparelhos de Raio X de 320KV e menores. Coloca-se uma
fina lâmina de chumbo contendo um furo exatamente no meio da distância
entre o anodo do tubo de raio X e o filme radiográfico. Ao revelar o filme
verifica-se uma imagem proporcional ao foco do anodo.

UNIDADE GERADORA PAINEL DE COMANDO
Os equipamentos de Raio X se dividem em dois componentes: Painel de
controle e cabeçote da unidade geradora. No painel de controle estão
presentes os circuitos geradores de voltagem. Pelo painel de controle ajusta-se
voltagem e amperagem e o acionamento do aparelho. Existem aparelhos
operados por controle remoto. A tensão refere-se a diferença de potencial entre
anodo e catodo (KV) e amperagem se refere a corrente do tubo (mA).
A geometria do anodo: de forma plana e angulada, o feixe é direcional. De
forma cônica, produz um feixe de radiação panorâmica, irradiação a 360 graus.

ACELERADOR LINEAR
Trata-se de um equipamento similar ao parelho de raio X convencional. A
diferença consiste no fato de que neste tipo de aparelho os elétrons são
acelerados por meio de uma onda eletromagnética de alta frequência,
adquirindo alta velocidade ao longo de um tubo retilíneo.

A imagem da figura 8, mostra vista lateral do uso do acelerador linear em
tratamento de câncer, uso na medicina, onde se observa o raio X, direcionado
para a lesão a ser tratada.

A figura 9, observa-se um acelerador linear em corte

Na figura 10, observa-se os elétrons saindo do filamento em direção ao tubo
retilíneo, do acelerador linear.

Na figura 12, observa-se um acelerador linear, de uso industrial.

BETATRON

É considerado um transformador de voltagem que acelera os elétrons de forma
circular por mudança de campo magnético primário em alta velocidade. Essa
dinâmica transforma a energia cinética em Raio X, após o impacto com o alvo.
Tal equipamento gera energia de 10 a 30 MeV (mega elétron-volt).

A figura 13, observa-se um equipamento BETATRON da USP, o qual foi
utilizado por mais de 20 anos em diversas pesquisas nos mais variados
campos, desde agronomia, p.e. com efeitos da radiação em sementes; nos
estudos de reações foto nucleares. Foi substituído em 1968 pelo acelerador
linear pela Universidade de Stanford.
Aceleradores lineares e Betatron, inspecionam componentes de espessura
acima de 200 mm de aço. Tem como vantagens:
_ foco de dimensões reduzidas (menor que 2 mm)
_ tempo de exposição reduzido
_ maior rendimento na conversão em Raios X


EQUIPAMENTO DE RAIO GAMA


A radiografia utilizando raio Gama, destina-se a inspeção de peças de aço com
espessura de até 80 mm, sendo nesse caso a usado fonte de irídio 192. Porém
no caso de espessuras maiores, até 120 mm, utiliza-se a fonte de cobalto 60.
Cuidados especiais de segurança são requeridos para trabalhar com essas
fontes, pois assim que ativadas elas emitem radiação de forma constante,
sendo preciso um equipamento que forneça a blindagem esperada para
proteção contra as radiações emitidas.

Meia vida da fonte: Significa dizer que variando de elemento para elemento,
com o passar de um determinado período de tempo, a fonte estará emitindo
metade da radiação que emitia no início, é a chamada Lei do Decaimento
Radiativo, onde o número de átomos excitados diminui com o tempo, porém
nunca chega a zero. Ex:
Cobalto – 60 obtido pelo bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co59:
Meia Vida = 5,24 anos, Energia da Radiação= 1,17 e 1,33 MeV, Faixa de
utilização mais efetiva = 60 a 200mm de aço.
Irídio – 192 obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo
estável Ir – 191:
Meia Vida = 74,4 dias, Energia da Radiação= 0,137 a 0,65 MeV, Faixa de
utilização mais efetiva = 10 a 60 mm de aço.
Em síntese pode-se afirmar que a radiação gama, possui grande poder de
penetração nos metais, sendo assim mais penetrante do que o Raio X. Os
irradiadores Gama, possuem a vantagem de serem mais leves e portáteis do
que os aparelhos de Raios X.
A faixa de espessura que os Raios – X gerados na ampola são capazes de
penetrar é decorrente da tensão.
Das fontes de radiação até o momento descritas a que possui maior poder de
penetração nos materiais ferrosos é o Acelerador Linear.


FILMES RADIGRÁFICOS INDUSTRIAIS


Os filmes radiográficos são constituídos por uma emulsão e base.

Determinados pontos do filme ao serem atingidos por uma quantidade maior de
radiação, apresentarão, após ação de um revelador, um número maior de
grãos negros do que em regiões atingidas por radiação de menor intensidade,
assim sendo quando vistos por meio de uma fonte de luz, apresentarão árias
mais escuras e mais claras que irão compor o objeto radiografado.

Partículas de sais de prata ligadas na emulsão criam a chamada “Granulação”,
responsável pela qualidade da imagem radiográfica. O mercado disponibiliza 4
classes de filmes, porém somente os tipos 1 e 2 são mais utilizados pela
indústria.

O tipo 1 – de granulação extremamente fina e muito alto contraste, usado
quando se almeja alta qualidade de imagem em componentes eletrônicos e
ligas leves.

O tipo 2 – de granulação ultra fina e alto contraste de qualidade. Usados em
metais leves e pesados, ou seções espessas, com radiação de alta energia.
Densidade óptica: é o grau de enegrecimento das áreas claras e escuras do
filme. Quanto maior a densidade, mais escuro será o filme. O código ASME
Art. 2 estabelece que radiografias obtidas com Raio X devem ter densidade na
faixa de 1,8 a 4,0 e para raios Gama, densidade de 2,0 a 4,0. O mesmo códex
estabelece que as densidades devem ser avaliadas por um densitômetro
calibrado.

A calibração do densitômetro é feita pela fita densitométrica, aferida como
padrão. A fita possui graus de densidade de 0,1 até 4,5 e deve ser certificado
pelo NIST – National Institute of Standard and Technology. No processo de
calibração do densitômetro, a tolerância para a leitura do aparelho em relação
à fita densitométrica é de 0,05.

Mesmo após aberta a embalagem da fita densitométrica, a validade será de 1
ano da data registrada na embalagem da fita.

Indicadores de Qualidade de Imagem IQI’s (ou Penetrametros)
Para julgar a qualidade da imagem de uma radiografia, estas pequenas peças,
constituídas de material similar ao da peça ensaiada, são colocadas sobre o
objeto radiografado, sobre a solda. A face deve ser voltada para a fonte, de
modo que o plano do IQI seja normal, isto é, perpendicular ao feixe de
radiação.

IQI, da figura 18, é do tipo adotado pela Norma ASME, Sec V e ASTM E- 142,
possuem três furos em que os diâmetros são 4T, 2T e 1T; a letra corresponde
à espessura do IQI. Nesses IQIs, a espessura é igual a 2% da espessura da
peça a ser radiografada. Para ver a qualidade da imagem, faz-se a leitura do
menor furo visto na radiografia.
O nível de inspeção é indicado por dois números em que o primeiro representa
a espessura porcentual do IQI e o segundo o diâmetro do furo que deverá ser
visível na radiografia. Conforme tabela:

Os IQI DIN ou IQI de fios, são constituídos por sete arames, colocados
paralelamente, feitos de material radiograficamente similar ao material
ensaiado. Tais arames são divididos em três grupos: 1 a 7, 6 a 12 e 10 a 16.
Quanto mais alto for o número, mais fino será o fio.

O IQI ASME deve ser selecionado em função da espessura do material
conforme tabela extraída do código ASME, secção V, artigo 2.

Técnicas de Exposição Radiográfica: Para localizar as descontinuidades
rejeitadas é importante utilizar técnicas para ajustar a fonte de radiação, a peça
e o filme, sendo elas:
Exposição Panorâmica: Utilizada em juntas circulares, onde a fonte se localiza
no ponto geométrico equidistantes da peças e dos filmes, fonte no interior do
tubo, filmes colocados no lado de fora ao redor da solda. Três IQIs do lado da
fonte. Em uma só exposição radiográfica exibe tudo, proporciona uma exame
completo da peça.
Exposição Parede Simples Vista Simples: Caso Genérico da Panorâmica, a
fonte é colocada dentro do tubo, atravessa uma espessura projetando a
imagem no filme. IQI é colocado do lado da fonte, e a proteção natural do
ambiente já se dá pelo tubo, pois as paredes são uma proteção.

Exposição Parede Dupla Vista Simples (PDVS): A radiação atravessa as duas
paredes do tubo. Porém a parte que será analise do Laudo, é somente a que
estiver no filme radiográfico. O IQI é colocado do lado do filme, por não ser
possível o acesso pelo lado de dentro do tubo.
Exposição Parede Dupla Vista Dupla (PDVD): É frequentemente utilizada para
inspeção de juntas soldadas em tubulações de diâmetros iguais a 3 ½
polegadas ou menores. IQI do lado da fonte. No mínimo duas exposições
devem ser feitas para mostras cem por cento o tubo.

Critérios de Aceitação para Ensaio Radiográfico para Juntas Soldadas:
Deve estar de acordo com o Código ASME Sec. VIII Div. 1, sendo somente
aplicável a juntas soldadas de topo dividindo em dois grupos: Soldas
projetadas para ensaio radiográfico total, Full, (parágrafo UW-51) e soldas
projetadas para ensaio radiográfico local “Spot” (parágrafo UW-52).

ULTRA – SOM

Ao contrário das ondas eletromagnéticas estudadas nos ensaios por
radiografia, as quais não precisam de matéria para se propagar, estudaremos
agora as ondas mecânicas que necessitam de um meio material para se
propagarem, assim sendo vale dizer: As partículas de um material (sólido,
líquido ou gasoso) estão interligadas por forças de adesão. Ao vibrarmos uma
partícula, esta vibração se transmite para a partícula vizinha. Produz então uma
onda mecânica.
As ondas sonoras são ondas mecânicas, dependem do meio (sólido, líquido ou
gasoso) para se propagar.
O aparelho auditivo humano não consegue captar vibrações com frequência
inferior a 20Hz (infrassom) ou muito altas acima de 20 KHz (ultrassom), pois
ambas são inaudíveis.
O ensaio por ultrassom, é um ensaio não destrutivo que visa a detecção de
defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos variados tipos de
materiais ferrosos ou não ferrosos. Tais defeitos podem ser: bolhas de gás
fundido, dupla laminação em laminados, micro trincas em forjados, escórias em
uniões soldadas e muito mais.

O ensaio consiste em fazer com que o ultrassom, emitido por um transdutor,
percorra o material a ser ensaiado, efetuando a verificação dos ecos recebidos
de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor.
Quanto ao sentido da vibração as ondas classificam-se em:
_ Transversais: numa onda transversal, as partículas vibram em uma direção
perpendicular à direção de propagação da onda. É o caso do movimento das
cordas do violão.
_ Longitudinais: as partículas vibram na mesma direção da propagação da onda.

A tabela 1, da figura 28, exibe a velocidade de propagação das ondas sonoras
em alguns materiais de uso industrial.
Frequência: As ondas acústicas ou som propriamente dito, são classificados
de acordo com suas frequências e medidos em ciclos por segundo, ou seja, o
número de ondas que passam por segundo pelo nosso ouvido. A unidade “ciclo
por segundo” é o “Hz”.
Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz, significa que por segundo
passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. A frequência acima de
20.000 Hz são inaudíveis denominada frequência ultrassônica.
Velocidade de propagação: V = גּ . f
Considerando que uma onda sônica se propaga em um material com
velocidade “V”, frequência “f”, e comprimento de onda “גּ“, pode ser feita uma
relação entre estes parâmetros, conforme fórmula acima.
Em geral o menor diâmetro de uma descontinuidade a ser detectada no
material deve ser da ordem de גּ/2. Assim se inspecionarmos um material de
velocidade de propagação 5900 m/s com uma frequência de 1 MHz, a mínima
descontinuidade que poderemos encontrar será de aproximadamente 2,95 mm
de diâmetro.
A faixa de frequência normal utilizada na indústria é de 1MHz até 5MHz.
Decibell, Ganho
O “Bel” é uma grandeza que define o nível de intensidade sonora (NIS) que
compara as intensidades de dois sons quaisquer como segue:

Tal conhecimento de comprimento de onda é significante, pois relaciona-se
diretamente com o tamanho do defeito a ser detectado.
O tamanho do defeito pode ser dimensionado usando uma técnica conhecida
como “Queda de 6 dB”. Onde consiste no ajuste do transdutor para que o eco
atinja um pico mais alto possível, que será exibido na tela do aparelho, em
seguida desloca-se o transdutor sobre a peça de ensaio, para a esquerda e
observa-se na tela que a indicação do pico cai até a metade, atingindo a borda
de 6 dB. Em seguida marca-se sobre a peça com um giz o ponto. Na
sequencia faz o movimento para a direita, onde se verifica que o eco da um
pico e cai novamente pela metade, então marca novamente com o giz, sobre a
superfície da peça, achamos assim a localização do defeito. A profundidade
estará sendo indicada na tela do aparelho. Dessa maneira é possível fazer o
reparo na solda.
Produção do Ultrassom: A forma mais comum de produzir ultrassom para
ensaios não destrutivos é a que utiliza cristais piezelétricos, como sulfato de
lítio, titanato de bário, quartzo etc.
Em 1880, os irmãos Curie (Pierre e Jaques) descobriram o efeito piezelétrico
de certos materiais. Observaram que certos materiais como o quartzo, cortados
em lâminas, quando submetidos a cargas mecânicas geravam cargas elétricas
em sua superfície.
No ano seguinte, G. Lippmann descobriu que o inverso da observação também
era verdadeiro. Aplicando-se cargas elétricas na superfície do cristal,
originavam-se deformações no cristal.
Quando se aplica corrente elétrica alternada, há uma vibração no cristal, na
mesma frequência da corrente. Esse princípio é utilizado na geração e na
recepção de ultrassom.
Na recepção, ocorre o inverso: o ultrassom fará vibrar o cristal gerando um
sinal elétrico da alta frequência.

Vantagens e desvantagens do ensaio por ultrassom

O ensaio por ultrassom, comparado com outros métodos não destrutivos, apresenta as
seguintes vantagens:
_ localização precisa das descontinuidades existentes nas peças, sem processos
intermediários, como por exemplo, a revelação de filmes;
_ alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;
_ maior penetração para detectar descontinuidades internas na peça;
_ respostas imediatas pelo uso de equipamentos eletrônicos.
Como desvantagem podemos citar:
_ exigência de bons conhecimentos técnicos do operador;
_ atenção durante todo o ensaio;
_ obediência a padrões para calibração do equipamento;
_ necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação entre o equipamento de
ensaio e a peça (acoplantes).
Trasndutor: Transdutor, também conhecido como cabeçote, é todo dispositivo que
converte um tipo de energia em outro. Entre eles temos o microfone e o alto-falante.
No ensaio de ultra-som os transdutores são necessários para converter energia
elétrica em energia mecânica e vice-versa.
Existem grandes variedades de transdutores para atender diversas aplicações. São
subdivididos em categorias: quanto ao ângulo de emissão/recepção do ultra-som e
quanto a função (emissor ou receptor ou emissor / receptor).
Nos transdutores estão os cristais piezelétricos. Durante o ensaio o transdutor é
acoplado à peça a ser examinada. Além dos cristais piezelétricos o transdutor tem um
amortecedor mecânico que elimina vibrações indesejáveis no cristal. Possuem
elementos elétricos (fios) que ligam o cristal à fonte de energia, e uma carcaça que
acomoda tudo.
Quanto ao ângulo de emissão/ recepção do ultra-som os transdutores podem ser:
Normais – emitem e/ ou recebem o ultra-som de forma perpendicular à sua superfície.
Angulares – emitem e/ ou recebem ultra-som em ângulo, de forma obliqua à sua
superfície.

Quanto à função os transdutores podem ser:
Monocristal – possuem apenas um cristal piezelétrico. Havendo três modalidades:
_ Só emissor de ondas ultra-sônicas;
_ Só receptor de ondas ultra-sônicas ( este tipo deve trabalhar junto com o primeiro);
_ Emissor e receptor de ondas ultra-sônicas (o mesmo cristal emite e recebe os ecos
ultra-sônicos de maneira sincronizada)
Duplo Cristal – o mesmo transdutor possui um cristal pra recepção e outro para
emissão do ultra-som.

Características dos Transdutores: Os elementos que caracterizam os transdutores
são:
_ Tamanho do cristal peizelétrico: Os transdutores Normais mais utilizados possuem
de 5 a 25 mm de diâmetro. Em geral, nos transdutores angulares utilizam cristais
retangulares.
_ Frequência: devido a diferentes aplicações, existem transdutores com frequência de
0,5 a 25 MHz. Os mais usuais são de 1 a 6 MHz.
_ Amortecimento mecânico: o elemento amortecedor suprime no transdutor todas a s
vibrações indesejáveis do cristal.
_ Face protetora: são elementos de contato com a peça. Em geral, são películas de
material plástico.
_ Carcaça: elemento com forma apropriada para comandar todo o conjunto e, ao
mesmo tempo, facilitar seu manuseio.
_ Elementos elétricos: são contatos elétricos ligando o cristal piezelétrico ao elemento
de engate do cabo coaxial e a bobina geradora de frequência.
Acoplante: como o ultra-som deve passar para o transdutor para a peça com o mínimo
de interferência, há necessidade de colocar um elemento, o acoplante, que faça a
ligação evitando mal contato. Este acoplante pode ser: óleo, água, graxa, glicerina etc.
Quanto ao tipo acoplamento, o ensaio por ultra-som pode ser classificado em dois
grupos:
_ Ensaio por contato direto: o acoplante é colocado em pequena quantidade entre a
peça e o cabeçote, formando uma película.
_ Ensaio por imersão: a peça e o cabeçote são mergulhados nem líquido, geralmente
água, obtendo-se um acoplamento perfeito.

Os resultados dos ensaios por ultra-som depende da preparação das superfícies,
sendo necessário remover carepas, tintas, óxidos, pó, graxa e tudo que possa
mascarar ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. A limitação da
temperatura da peça deve ser levada em conta e está associada ao modelo e tipo de
transdutor, pois altas temperaturas (acima de 60 graus) podem danificar os
transdutores.
A frequência e o ângulo do transdutor selecionado podem ser significativos,
dependendo da estrutura metalúrgica do material ensaiado e da espessura. Em geral
utilizam-se 4 MHz de frequência e ângulo de 60 e 70 graus para espessura de metal
base acima de 15mm.
A curva de sensibilidade é estabelecida por meio de posicionamento do transdutor
angular (posições 1, 2, 3 e 4), de modo a detectar o furo de referência do bloco nas
quatro posições indicadas. O controle de ganho do aparelho deve ser ajustado até que
o eco correspondente à reflexão do furo tenha uma altura de 80% da tela do aparelho.
A partir desse procedimento deve ser registrado o ganho do aparelho, que deverá ser
mantido até o final da inspeção e verificado periodicamente ou quando houver troca de
operadores.

Realização da Inspeção: O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície com o
feixe ultrassônico voltado perpendicularmente à solda, de modo que as ondas
atravessem totalmente o volume da solda. Caso houver alguma descontinuidade no
volume de solda, haverá reflexão nesta interface, retornando ao transdutor parte da
energia ultra-sônica, e consequentemente a indicação na tela do aparelho em forma
de eco pulso.
Nota: Na técnica Eco pulso ou Pulso Eco, um defeito de grande porte reflete em um
pulso grande, da mesma forma um defeito pequeno proporciona um pulso pequeno,
que será observado na tela do aparelho.
Critérios de Aceitação: Em geral as descontinuidades são julgadas pelo seu
comprimento, e amplitude do eco de reflexão, mensuráveis pelo inspetor de ultrasom. Porém algumas normas estabelecem algumas descontinuidades encontradas
devem ser rejeitadas. Exemplo: se o inspetor interpretou uma indicação como trinca,
falta de fusão ou falta de penetração, a junta soldada deve ser rejeitada, conforme
Codigo ASME Sec. VIII Div. 1 UW-53.
Demais critérios de aceitação deverão ser seguidos pelo inspetor de solda, conforme
Código ASME Sec. VIII Div.1 Ap.12 e Sec.1.

SUBSTITUIÇÃO DA RADIOGRAFIA POR ULTRA-SOM

Conforme o Código ASME Sec. VIII Div. 1 UW-11, é possível substituir o ensaio
radiográfico por ultrassom nas condições devido a profundidade da imperfeição,
também em juntas de ângulo e juntas de filete, pois não é possível a radiografia.
A inspeção de solda por ultrassom, consiste em um método que se reveste de grande
importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável
para o controle da qualidade do produto final acabado, principalmente em juntas
soldadas em que a radiografia industrial não consegue sensibilidade de imagem, como
por exemplo juntas de conexão ou mesmo juntas de topo com grandes
espessuras.
Os procedimentos para inspeção de soldas descritos pelas Norma ou Códigos de
fabricação variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio,
dimensionamento das indicações, critérios de aceitação das descontinuidades
encontradas, e outras particularidades técnicas. Portanto descrevemos técnicas básica
para inspeção com ultrassom, entretanto o inspetor deve consultar o procedimento
aprovado de sua empresa para o ensaio específico, ou ainda na falta deste, elabora-lo
segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado.

TUBOS PEQUENOS DE AÇO CARBONO

Tomando como base uma junta soldada, a qual não é possível o acesso interno, como
uma tubulação com diâmetro inferior a 8,9 cm, ou maior que 3.1/2 polegada (88 mm)
vasos fechados e outros.
No caso em tela, a técnica de radiografia utilizada seria a de Parede Dupla Vista Dupla
(PDVD), frequentemente utilizada para inspeção de juntas soldadas em tubulações
com diâmetros menores que 88 mm (3.1/2 polegadas).

A figura 39, (B) observa-se a técnica Parede Dupla Vista Dupla (PDVD). Pode também
ser utilizada a técnica observada na figura (A) Parede Dupla Vista Simples (PDVS). O
IQI deve ser colocado do lado do filme, por não ter acesso ao lado de dentro do tubo.
Diante do exposto, podemos então substituir o ensaio de radiografia por um ensaio de
ultrassom mecanizado e computadorizado, com base no documento ASME CASE
2235 – Use of Ultrasonic Examination of Radiography, que passou a permitir esse
exame no lugar da radiografia, conforme item 7.5.5 Seção VIII div. 2 do código
ASME.
Para tanto estas inspeções poderão ser feitas com escâner utilizando sondas Phased
Array com (transdutores duplos).

Com o avanço da tecnologia dos computadores, com processadores e circuitos mais
rápidos, e principalmente materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais,
desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que
num mesmo transdutor operem dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos
cristais, cada um ligado à um circuitos independentes capazes controlar o tempo de
excitação independentemente um dos outros cristais.

A imagem da figura 42, observa-se técnicas de ensaio por ultrassom
computadorizado.
A empresa OLYMPUS, realizou testes ultrassônicos automático (AUT) em
comparação com testes radiográficos (RT), verificando que:
O teste de ultrassom, em comparação com o teste radiográfico, revelou-se mais eficaz
para vasos pressurizados, tubulações e outras configurações de soldas. As soluções
de inspeção da referida empresa estão em conformidade com a ASME, API e outras
normas de substituição da radiografia, tais como coletas de dados brutos e o usos do
codificador. Em comparação com a radiografia, as soluções de inspeção de soldas por
ultrassom da Olympus ofereceram várias vantagens:
_ Sem riscos de exposição à radiação
_ Elimina interrupções da área de trabalho
_ Arquivamento digital em tempo real dos dados de inspeção
_ Elimina arquivamento de filmes
_ Melhora a produtividade
_ Grande probabilidade de detecção (POD)

A imagem 46, observa-se Scanner fixado em um tubo de 21,34 mm com duas sondas
PA A 15 com o Omni Scan MX2 16:64 exibindo dois grupos de rastreadores setorial,
conforme empresa Olympus.
nA

Na imagem da figura 49, observa-se apresentação de técnicas utilizando sondas de
Ultrassom, projetadas para diferentes tipos de inspeção e materiais.
Conclusão: Para se realizar Ensaio não Destrutivo, de inspeção em juntas soldadas
em tubulação de diâmetro menor que 88 mm, uma opção mais viável é a utilização de
Ultrassom mecanizado e computadorizado, ao invés de Radiografia, devido a
operação com o Ultrassom ser mais otimizada no caso específico.

Esse texto foi traduzido por alunos da fatec-sp
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