Introdução

CEN/TC 121/SC 2, “Requisitos para qualificação de soldagem, pessoal e processos afins”. O trabalho começou em 1987. Todas as normas elaboradas pela subcomissão foram adotadas pela ISO / TC 44/SC 11 sem quaisquer alterações. No momento, os números das normas EN e ISO não são idênticos. No entanto, com a próxima revisão das normas EN, eles vão receber o número ISO atribuído.

As seguintes normas e projetos europeus têm sido publicados:

Os itens seguintes explicarão os detalhes das normas EN 1418 (ISO 14731), EN 287-1 (ISO 9606-1) e EN 287-2 (ISO 9606-2).

EN 1418 (ISO 14731) Operadores

A norma especifica os requisitos para qualificação de operadores de soldagem, soldagem por fusão, soldagem por resistência totalmente mecanizada e soldagem automática de materiais metálicos. Somente operadores de soldagem/ajustadores de solda por resistência, responsáveis ​​pelo setup e/ou ajustes durante a soldagem devem ser qualificados. O pessoal que executa exclusivamente a programação da unidade de soldagem não precisa de nenhuma qualificação especial.

Operadores de soldagem /ajustadores de solda por resistência devem ser qualificados por um dos seguintes métodos:

• Aprovação com base em teste de procedimento de soldagem (EN 288-3, EN 288-4).
• Aprovação com base em teste para soldagem de produção (EN 288-8)
• Aprovação com base em teste de amostras de produção
• Aprovação embasada em teste funcional.

Qualquer um dos métodos aprovados pode ser complementado por um teste de conhecimentos relacionados à tecnologia de soldagem. Este teste é recomendado, porém não é obrigatório. O método deve ser completado por um teste de conhecimento funcional adequado para a unidade de soldagem.

Os prazos de validade para a aprovação do certificado são aproximadamente idênticos aos requisitos apresentados na EN 287 (ISO 9606).

EN 287-1 (ISO 9606-1) Aços:

Ensaios para qualificação de soldadores:

A norma aplica-se a ensaios de qualificação de soldadores para soldagem por fusão em aços. Aplica-se aos processos em que a habilidade do soldador tem uma influência significativa na qualidade da solda.

A norma especifica os requisitos essenciais, intervalos de aprovação, as condições de ensaio, requisitos de aceitação e certificação para a aprovação do teste de desempenho do soldador para a soldagem de aços.

Durante o ensaio de qualificação o soldador deverá mostrar sua experiência prática adequada e conhecimentos de trabalho, dos processos de soldagem, materiais e requisitos de segurança para a qual ele deve ser qualificado.

Isto é aplicável quando o teste de qualificação do soldador é exigido pelo comprador, por parte das autoridades de fiscalização ou por outras organizações.

Os processos de soldagem referidos nesta norma incluem os processos de soldagem por fusão, que são designados como soldagem manual ou parcialmente mecanizada. Ela não cobre processos totalmente mecanizados e processos totalmente automáticos.

Inspetores de solda ou corpo avaliador

A pessoa ou organização que verifica a conformidade com a norma aplicável. O inspetor de solda ou corpo avaliador deve ser aceito em ambas as partes contratantes.

Um prefácio nacional pode listar os inspetores ou instituições que têm permissão para realizar os exames e fornecer o certificado de ensaio de qualificação de soldador.

Processos de soldagem:

Os números de referência dos processos de soldagem estão em conformidade com a norma EN ISO 4063. EN 287-1 e abrange os seguintes processos de soldagem:

Em acordo com outros processos de soldagem por fusão.

Normalmente cada teste aprova um processo. A mudança do processo exige um novo teste. No entanto, é possível que um soldador seja aprovado em mais de um processo de soldagem por um único teste, ou por dois ensaios de homologação separados para serem usados para cobrir uma junta multi-processo.

Grupo de materiais

A fim de minimizar a multiplicação de testes tecnicamente idênticos, por exemplo, aços com características metalúrgicas e de soldagem semelhantes são agrupados com a finalidade de ensaio de homologação soldador.

A soldagem de qualquer material em um determinado grupo confere aprovação sobre o soldador para a soldagem de todos os outros materiais dentro do mesmo grupo.

Grupo dos aços para metal de base

Grupo W 01:

Baixo teor de carbono aço puro (carbono-manganês) ou aços de baixa liga. Este grupo inclui também aço estrutural de grãos finos com um limite de elasticidade R< 360 N/mm²

Grupo W 02:

Cromo-molibdênio (CrMo) e / ou cromo-molibdênio-vanádio (CrMoV) Aços resistente a fluência.

Grupo W 03:

Aços estruturais, de grãos finos, normalizados, temperados e revenidos, termo mecanicamente tratado com um limite de elasticidade R > 360 N / mm², de forma semelhante aos aços soldados contendo níquel, com um teor de níquel entre 2% a 5%.

Grupo W 04:

Aços inoxidáveis ​​ferríticos ou martensíticos, com teores de cromo de 12% a 20%.

Grupo W 11:

Aços inoxidáveis austenítico cromo-níquel (CrNi) e ​​ferríticos-austeníticos (duplex).

Faixa de aprovação de metal de base

Fixa de aprovação para juntas de metais dissimilares.

Consumíveis

Supõe-se que na maior parte dos ensaios de homologação, o metal de adição será semelhante ao metal base.

De acordo com a EM 499 os grupos de eletrodo revestido são classificados com relação às características mais importantes. Uma alteração no tipo de revestimento do eletrodo pode necessitar de uma alteração na técnica do soldador.

A aprovação do soldador em um revestimento de eletrodo irá cobrir a aprovação para outros revestimentos, conforme especificado na tabela seguinte.

Corpos de prova – Dimensões e faixa de aprovação

Formas e dimensões dos corpos de prova

Corpo de prova (chapa ou tubo) e faixa de aprovação

Diâmetro do corpo de prova e faixa de aprovação

Posições de soldagem

As posições de soldagem estão em conformidade com a norma EN ISO 6947.

Faixa de aprovação de acordo com a posição de soldagem

Tipos de junta

Os seguintes critérios são aplicáveis ​​aos diferentes tipos de juntas:

– Aprovação de soldas de topo em tubos incluindo soldas de topo em chapas;

– Aprovação de soldas de topo em chapas em todas as posições relevantes estendendo-se as soldas de topo em tubos com diâmetro externo ≥500 mm.

– Aprovação em teste de juntas de topo em chapas soldadas na posição plana (PA) ou horizontal vertical (PC) deve incluir a aprovação de juntas de topo em tubos de diâmetro externo >150 mm soldados em posições semelhantes de acordo com a Tabela 7 da EN 287-1;

– Aprovar soldas de topo e soldas de filete para condições de soldagem similares;

– No caso em que o trabalho de produção é predominantemente filete de solda, é recomendado que o soldador também devesse ser aprovado em um teste apropriado de solda de filete, (na maioria das normas a recomendação é transformada em uma obrigação);

– Nos casos em que o trabalho de produção é predominantemente de soldagem ramificada ou envolve uma tubulação com ramais complexos, recomenda-se treinamento especial para o soldador.

Em alguns casos, pode ser necessário um teste com conexões ramificadas para aprovação do soldador.

Faixa de aprovação para testes em juntas de topo

Condições de soldagem

O teste de aprovação para o soldador deve corresponder às condições utilizadas na produção e seguir a EPS ou RQPS preparadas de acordo com a norma EN 288-2.

As seguintes condições aplicam-se:

– O tempo de soldagem para o corpo de prova deve corresponder ao tempo de trabalho em condições de produção usuais;

– O corpo de prova deve ter no mínimo uma parada/reinicio no passe de raiz, devendo a junta ser preenchida até a superfície, e ser identificada no comprimento de inspeção a ser examinado.

– Qualquer pré-aquecimento ou controle de energia de soldagem requerido na EPS ou RQPS é mandatório para a peça teste do soldador.

– Qualquer tratamento térmico pós-soldagem requerido na EPS ou RQPS pode ser omitido, desde que não seja requisitado ensaio de dobramento.

– Identificação do corpo de prova

– O soldador deve ter permissão para remover pequenas imperfeições, utilizando técnicas de esmerilhamento, goivagem ou qualquer outro método utilizado na produção, com exceções para as camadas da superfície. O corpo de prova deve ser aprovado pelo examinador.

Métodos de teste

Cada solda concluída será examinada visualmente. Quando necessário, o exame visual pode ser completado por meio de testes de partículas magnéticas, líquidos penetrantes ou outros métodos de ensaio, e pelo exame macroscópico de soldas de topo. Os detalhes são apresentados na tabela seguinte:

Amostras de corpos de prova
Soldas de topo em chapa

Quando é utilizado radiografia, os corpos de prova devem ser radiografados na condição de soldado de acordo com a norma EN 1435 e em todo o comprimento de inspeção da solda, utilizando a técnica de classe B.

O ensaio de fratura deve ser realizado de acordo com a norma EM 1320, o ensaio completo deve ser inspecionado em todo comprimento ensaiado e para isso, a amostra deve ser cortada em vários corpos de prova. O comprimento das fraturas nos corpos de prova ensaiado deve ser de ≈50 mm. Se necessário, o reforço da solda pode ser removido da peça teste e, adicionalmente as bordas da solda podem ser entalhadas com profundidade de 5 mm, para facilitar a fratura. No caso de soldagem de um só lado (ss) sem apoio (RN), metade do comprimento de inspeção deve ser testado contra a face e a outra metade contra o lado da raiz.

Quando for executar o ensaio de dobramento transversal, devem ser retirados dois corpos de prova da raiz e dois da face, o teste deve ser ensaiado em conformidade com a norma EN 910.  O diâmetro interno do cilindro deve ser de 4t e o ângulo de flexão no mínimo 120 °, exceto em casos que a baixa ductilidade do metal de base e/ou do metal de adição impor restrições.

Durante os testes, as amostras não devem apresentar descontinuidades > que 3 mm em qualquer direção. As descontinuidades presentes nos cantos devem ser ignoradas na avaliação.

Para chapas com espessuras ≥ 12 mm, os testes de dobramento transversal podem ser substituídos por quatro de dobramento lateral.

Solda de filete em chapa

O ensaio de fratura deve ser realizado de acordo com a norma EN 1320, se necessário o corpo de prova pode ser cortado em várias amostras de teste. Cada amostra ensaiada deve ser posicionada de modo que ocorra a ruptura, e examinada após a fratura.

Quando o exame macro é utilizado, ele deve estar em conformidade com a norma EN 1321.

Soldas de topo em tubo

Quando for utilizar o ensaio radiográfico, deve ser radiografado todo o comprimento de inspeção da solda no corpo de prova na condição de soldado de acordo com a EN 1435 utilizando os critérios da classe B, salvo quando for necessário a técnica de parede dupla.

O ensaio de fratura deve ser realizado de acordo com a EN 1320, a inspeção deve ser completa em todo o comprimento ensaiado e para isso, o corpo de prova deve ser cortado em pelo menos quatro corpos de prova.

Para testes em tubos é necessário um comprimento mínimo 150 mm de solda. Se a circunferência for inferior a 150 mm, pode ser utilizado corpos de prova adicionais, mas no máximo três corpos de prova.

O comprimento de inspeção para qualquer corpo de prova deve ser de 40 mm. Se necessário, o reforço de solda do corpo de prova pode ser removido e, adicionalmente as bordas da solda podem ser entalhadas com uma profundidade de 5 mm a facilitar a fratura do metal de solda. No caso de soldagem de um lado só (ss) sem apoio (RN), a metade do comprimento de inspeção deve ser testado contra a face e a outra metade contra o lado da raiz.

Quando requerido o teste de dobramento transversal, devem ser preparadas duas amostras de dobramento da raiz e duas amostras de dobramento da face, conforme a norma EN 910.  O diâmetro interno do cilindro deve ser 4t e o ângulo de flexão, pelo menos 120 °, a menos que haja limitações devido à baixa ductilidade do metal de base ou do metal de adição.

Para a secção de corpos de prova soldados na posição PF, PG, H e J-L045-L045, as amostras de ensaio devem ser tomadas a partir de diferentes posições de soldagem.

Durante os testes, as amostras não devem apresentar uma única falha> 3 mm em qualquer direção. Falhas que se revelarem nos cantos de uma amostra durante o teste, devem ser ignoradas na avaliação.

Para a espessura da parede até 12 mm, o ensaio de dobramento transversal pode ser substituído por quatro ensaios de dobramento lateral.

Soldas de ângulo em tubulação

O teste de fratura deve ser realizado em acordo com a EN 1320, o corpo de prova deve ser cortado em 4 ou mais corpos de prova para o ensaio de fratura.

Quando utilizado exame macro deve ser de acordo com EN 1321, deve ser tomada pelo menos 4 amostras, igualmente espaçadas ao redor do tubo.

Critérios de aceitação

Os corpos de prova devem ser avaliados de acordo com as exigências de aceitação para os tipos de imperfeições relevantes. Uma explicação completa destas imperfeições é dada na EN 26520.  Um soldador está aprovado se as imperfeições na peça de teste estão dentro dos limites especificados na classe B da norma EN 25817, exceto para os tipos de imperfeições, como:

excesso de metal de solda,

abaulamento excessivo,

excesso de espessura garganta

penetração excessiva,

Quando é aplicável a classe C.

Se as imperfeições no corpo de prova exceder o máximo permitido especificado, então, o soldador não deve ser aprovado.

Também deve ser feito referência aos critérios de aceitação correspondentes para análise de testes não destrutivos. Procedimentos especificados devem ser utilizados para todos os ensaios destrutivos e não destrutivos.

Reteste 

Se qualquer peça de teste não cumprir com os requisitos desta norma, o soldador deve produzir uma nova peça de teste.

Se for verificado que o fracasso é atribuído à falta de habilidade do soldador, o soldador deve ser considerado como incapaz de cumprir com os requisitos desta norma, sem mais treinamento antes do reteste.

Se for verificado que a falha é devido a causas alheias, como defeitos metalúrgicos ou outro e não pode ser diretamente atribuído à falta de habilidade do soldador, um teste adicional ou corpos de prova adicionais são necessários para avaliar a qualidade e integridade do novo material de teste e / ou as novas condições de teste.

Prazos de validade

Aprovação inicial

A validade da aprovação do soldador começa a partir da data em que todos os testes necessários sejam concluídos de forma satisfatória. Esta data pode ser diferente da data de emissão indicada no certificado.

A aprovação do soldador permanecerá válida por um período de dois anos, desde que o certificado seja assinado em intervalos de seis meses por parte do empregador / coordenador e que estão reunidas todas as condições seguintes:

1. O soldador deve ser contratado com razoável continuidade no trabalho de soldagem dentro da faixa atual de aprovação. É permitido a interrupção por um período não superior a seis meses.
2. O trabalho do soldador deve estar em conformidade geral com as condições técnicas em que o teste de aprovação é realizado.
3. Não haver nenhuma razão específica para questionar a habilidade e conhecimento do soldador.

Se qualquer uma dessas condições não for cumprida, a aprovação será cancelada.

Prolongamento

A validade da aprovação do certificado pode ser prorrogada por períodos sucessivos de dois anos, dentro do intervalo original de aprovação, assumindo que cada uma das seguintes condições:

– As soldas de produção feitas pelo soldador estão com a qualidade exigida;

– Registros de testes, por exemplo, documentação semestral sobre raios-X ou ultrassom inspeções ou relatórios de ensaio sobre o teste de ruptura devem ser mantidos em arquivo com o certificado de aprovação do soldador.

O examinador deve verificar o cumprimento das condições acima e assinar o prolongamento da aprovação do soldador.

Certificação

Deve ser certificado, que o soldador passou com sucesso no teste de aprovação e desempenho. Todas as condições normais de ensaio devem ser registradas no certificado. Os seguintes símbolos e denominações devem ser utilizados:

BW solda de topo

D diâmetro externo do tubo

FW solda de filete

P chapa

t espessura da chapa ou da parede do tubo

T tubo

nm sem metal de adição

wm com metal de adição

Um Revestimento ácido

B Revestimento básico

C revestimento celulósico

R Revestimento rutílico

RA Revestimento Rutílico-ácido

RB revestimento rutílico básico

RC Revestimento rutílico celulósico

RR Revestimento rutílico espesso

S Outros

bs soldagem de ambos os lados

gg Goivagem ou goivagem por trás

mb soldas com material de suporte

nb soldagem sem apoio

ng nenhuma manipulação de volta ou não volta moagem

ss soldagem de um lado só

Designações de teste para aprovação de soldador

Designações:

Exemplo: 1

Aprovação de soldador EN 287-1 111 P BW W11 8 t09 PF ss nb:

Certificados de teste para a aprovação de soldador

O informativo anexo B da EN 287-1: 1992 é usado com algumas pequenas alterações editoriais. Na maioria dos casos de aplicação deste formato é alterado, desta forma, que na primeira página as informações importantes são dadas e assim a confirmação depois de seis meses com o prolongamento depois de dois anos se for o caso – será documentado no verso.

Conhecimentos do trabalho

A prova de conhecimentos do trabalho é recomendada, mas não obrigatória. No entanto, alguns países – como a Alemanha exigi que o soldador realize há prova de conhecimentos do trabalho. Se o teste de conhecimento do trabalho é realizado deve ser registrado no certificado do soldador.

O teste de conhecimento do trabalho é limitado aos assuntos relacionados com o processo de soldagem utilizado no teste. O teste de conhecimento do trabalho para soldadores pode ser dado por qualquer um dos métodos seguintes ou uma combinação desses métodos:

a) provas objetivas escritas (múltipla escolha);

b) questionamento oral, seguindo um conjunto de perguntas escritas;

c) teste de informática;

d) testes práticos / observação seguindo um conjunto de procedimentos.

Soldadores que se candidatam a aprovação na Alemanha são obrigados a fazer o teste de conhecimento do trabalho detalhado conforme o Anexo D. Soldadores que trabalham na Alemanha e não passaram por este teste será no mínimo, necessário demonstrar que têm algum conhecimento em segurança e prevenção de acidente de trabalho.

EN 287-2 (ISO 9606-2) Alumínio e ligas de alumínio

O conteúdo da EN 287-1 e EN 287-2 são muito parecidos. As diferenças mais importantes são dadas a seguir:

Processos de soldagem

131 – Metal gás inerte (MIG);

141 – Eletrodo de tungstênio e gás inerte (TIG);

15 – Plasma

Classes de alumínio para o metal de base

Grupo W 21: alumínio puro

O alumínio puro e ligas Al-Mn com = 1,5% de impurezas ou o conteúdo da liga, por exemplo:

EN AW-Al 99,8 (A)

EN AW-Al 99,5

EN AW-Al Mn 1

Grupo W 22: liga não tratável termicamente

Ligas não tratável termicamente (ligas de alumínio e magnésio), por exemplo:

EN AW-Al Mg 1,5 (C)

EN AW-Al Mg 5

EN AW-Al Mg 3 Mn

EN AW-Al Mg 0,7 a 4,5 Mn

EN AW-as ligas Al-Si

Grupo W 23: ligas tratáveis ​​termicamente

EN AW-Al Mg 1 Si Cu

EN AW-1 Mg Al Si Mn

PT AC-Al Mg Si (cast)

PT AC-Al Si Cu (cast)

EN AW-Al Zn 4,5 mg 1

Faixa de aprovação para metal base

Faixas de aprovação para peça teste (chapa ou tubo)

Faixas de aprovação para diâmetros de peça teste

Métodos de teste

Conclusão e perspectivas

A série da EN 287 (ISO 9606) é mundialmente aceita após 7 anos de uso. Essas padronizações têm sido um compromisso dos 18 países europeus CEN. Eles também foram aprovados pela ISO / TC 44/SC 11.

Havia uma necessidade um editorial e algumas pequenas alterações técnicas. Estes são cobertos pela mais recente edição da EN 287-1 e 2.

A revisão técnica destas normas já começou.

Aplicação em todo o mundo deve seguir os padrões europeus EN 287 (ISO 9606), sem quaisquer alterações ou requisitos adicionais, a fim de realizar testes uniformes em todo o mundo, desde aprovação do soldador, o mesmo do processo, material, espessura e diâmetro, independentemente dos diferentes campos de aplicação dos trabalhos de soldagem.

Anexo 1

Controle de qualidade durante a fabricação IV

Conteúdo

DIN EN 729 introduções as suas exigências para a garantia da qualidade durante a fabricação

1. Importância da DIN EN 729

2. Estrutura e conteúdo da norma DIN EN 729

3. Requisitos para equipamento de oficina e pessoal de soldagem nos diferentes níveis da DIN EN 729

4. Implementações dos requisitos da norma DIN EN 729, por exemplo:

1 Documentação relacionadas a inspeção de soldagem e medidas.

2 Rastreabilidade de material e certificados de materiais (certificados de fábrica).

5. Procedimento de certificação

Importância da DIN EN 729

Com base na definição da norma DIN EN ISO 9000 “soldagem” é classificado como um “processo especial”. A razão disso é que o resultado do processo de soldagem não pode ser totalmente verificado por inspeção subsequente e/ou testes. Esses processos requerem pré-qualificação do processo e de sua capacidade. A DIN EN 729 descreve em três níveis diferentes como provar a capacidade e cumprir os requisitos da norma DIN EN ISO 9000. Se a DIN EN 729 é implementada no sistema de qualidade da empresa, mutuamente os requisitos da DIN EN ISO 9001 item 9 para o processo de soldagem são cumpridos.

Conexão entre a norma DIN EN ISO 9000 e DIN EN 729

Independente da definição na combinação da norma DIN EN ISO 9000 a norma DIN EN 729, também pode ser aplicada isolada para a prova de competência na soldagem.

A norma DIN EN 729, associada com a norma DIN EN 719 substitui os velhos padrões alemães DIN8563 parte I e 2, que foram as normas mais importantes para os requisitos gerais para a garantia da qualidade na soldagem. Por isso, hoje em dia a norma DIN EN 729 representa a base para verificar a capacidade das empresas de soldagem e é referida durante a verificação da conta empresarial. DIN 18 800-7 para os fabricantes de aço estrutural ou a AD HP 0 verificação para vasos de pressão e tubulações.

Em áreas de aplicação não havia regras obrigatórias existentes, por exemplo, para peças de maquinário na norma DIN EN 729 podem ser mencionados em especificações de projeto como parte do contrato. Nas normas europeias, por exemplo, EN 1090 na EN 729 já está integrado como exigência de qualidade por parte do fabricante. 

Fluxograma para a seleção de qualidade na soldagem

Estrutura e conteúdo da norma DIN EN 729

A série de normas DIN EN 729 “Requisitos de qualidade para soldagem – soldagem por fusão de materiais metálicos” constituída momentaneamente das seguintes partes:

Parte 1: Diretrizes para seleção e uso

Parte 2: Requisitos de qualidade abrangente

Parte 3: requisitos de qualidade padrão

Parte 4: requisitos de qualidade básico

Dependendo dos diferentes níveis (parte 2, 3 ou 4), os requisitos (itens) da norma devem ser cumpridos nas maiores e menores exigências.

Parte 2 é ligeiramente mais exigente do que a parte 3 e pode ser utilizada como uma “base individual” quando são necessários requisitos muito rigorosos para o controle de soldagem como um processo especial. No entanto, sua principal aplicação é em combinado com a ISO 9001/2.

Parte 3 deve ser considerada adequada para a maior parte “do código de qualidade da soldagem”.

Parte 4 representa um sistema de controle menos elaborado. Não são necessárias instruções escritas para a produção normal, e soldadores podem ser instruídos verbalmente. Soldadores devem passar em um teste de aprovação de acordo com a EN 287, no entanto. A Parte 4 é inteiramente adequada quando o material e/ou as exigências não requerem um controle rigoroso da energia de soldagem. A utilização de um consumível adequado, uma preparação adequada da junta e tendo em conta que os soldadores são qualificados deve ser suficiente para assegurar a qualidade de tais trabalhos de soldagem sem complicações.

Um resumo dos itens, bem como uma comparação é fornecido na tabela B.1 da norma DIN EN 729.

Requisitos para equipamento de oficina e pessoal de soldagem nos diferentes níveis de DIN EN 729
DIN EN 729-2 (requisitos de qualidade global)
Geral

A empresa tem de aplicar um Sistema de Gestão da Qualidade com os elementos de acordo com a tabela B.1 sendo documentados apropriadamente.

Durante auditorias realizadas por órgãos competentes (cliente, a autoridade independente, órgão nacional credenciado…), a empresa deve provar que o Sistema de Gestão da Qualidade:

• Foi declarado como uma obrigação (de compromisso) e assinado pela gerência.
• Abrange todos os elementos da norma
• Foi introduzida para toda a equipe
• Competência e capacidade prestada pela equipe
• Por meio de instruções e procedimentos suficientes descritos.

Requisitos para o pessoal de soldagem e os procedimentos de soldagem

Os requisitos para o pessoal abrangem um coordenador de soldagem com conhecimento técnico regularmente abrangente (por exemplo, EWE) dos testes de projeto, produção e pesquisa. Soldadores aprovados conf. a EN 287 e operadores conf. EN 1418 são necessários.

Procedimentos de soldagem devem ser aprovados conf. a uma das possibilidades da EN 288. Qual possibilidade de ser utilizada é uma questão de exigências do contrato. Relacionadas com os procedimentos aprovados, Especificações do Procedimento de Soldagem (EPS) deve ser por escrito.

Equipamento para oficina

Produção e testes de equipamentos

A empresa tem que fornece os seguintes equipamentos tanto quanto necessário.
– Fontes de soldagem

– Equipamento para a preparação de solda e corte inclusive corte térmico

– Equipamentos para pré-aquecimento, pós-aquecimento e tratamento térmico de solda inclusive termômetro

– Dispositivos de fixação e de aperto

– Guindastes e equipamentos de elevação adequados para construções soldadas

– Equipamento de segurança pessoal e outros dispositivos de segurança

– Fornos e estufas para manuseio dos consumíveis de soldagem

– Equipamento para a limpeza das soldas – Equipamentos para ensaios não destrutivos e destrutivos

Descrição do equipamento

O fabricante deve fornecer a documentação (lista) sobre as peças mais importantes do equipamento que é relevante para a soldagem. Esta documentação deve conter todas as informações relevantes sobre a capacidade e adequação para permitir que clientes ou terceiros estime a capacidade de produção da empresa. Estas informações são, por exemplo:

– Capacidade dos maiores guindastes;

– Tamanho de peças que podem ser tratadas na oficina;

– Adequabilidade de soldagem manual e máquinas mecanizadas;

– Medições e máxima temperatura do forno para o tratamento térmico;
– Capacidade de equipamentos para laminação dobra e corte.

Para outros equipamentos é necessário apenas o número do modelo (por exemplo: especificações das fontes de energia para os diversos processos de soldagem).

DIN EN 729-3 (requisitos de qualidade padrão)

Geral

A empresa deve fornecer um Sistema de Gestão da qualidade com base nos elementos pertinentes da norma que está documentado em um manual ou por meio de procedimentos documentados do sistema de qualidade e/ou instruções de trabalho. Durante uma auditoria tem que ser provado que o sistema, incluindo os procedimentos, competência e capacidade de trabalho do pessoal envolvido.

Requisitos para o pessoal de soldagem e os procedimentos de soldagem

Os requisitos para o pessoal de soldagem são mínimos um especialista em soldagem (EWS) com conhecimento básico de testes de produção e pesquisa de construções soldadas. Soldadores aprovados conf. a norma DIN EN 287 e / ou operadores aprovados conf. a norma DIN EN 1418.

Processos de soldagem devem ser tratados como mencionado no item 3.1.2. Isso significa que, as mesmas exigências para os requisitos de qualidade abrangente devem ser observadas.

Equipamento

Mesmos requisitos referidos no item 3.1.3

DIN EN 729-4 (requisitos de qualidade básicos)

Requisitos para o pessoal de soldagem

Um coordenador de soldagem com conhecimento especificado conf. um nível da norma DIN EN 719 não é necessário. O fabricante tem a responsabilidade pelo trabalho de soldagem e, portanto, tem que ter um conhecimento básico dos requisitos de garantia de qualidade para a soldagem. A responsabilidade para a soldagem pode ser delegada a uma pessoa da escolha do fabricante. A responsabilidade de cumprir os requisitos de qualidade na soldagem deve ser fixada em um documento escrito.
A empresa tem que fornece soldadores aprovados conf. a EN 287 e / ou operadores aprovados para totalmente mecanizada ou processos automáticos conf. a EN 1418.

Implementação dos requisitos da norma DIN EN 729

Documentação das inspeções e medidas realizadas

Algumas inspeções comuns são:

a) revisão do contrato

b) controle do projeto

c) As inspeções ao subcontratado

d) ensaios de homologação do soldador

e) ensaios de homologação de procedimento

f) inspeção de soldagem e testes relacionados

ref. a) revisão de contrato

Durante a revisão de contrato, o fornecedor deve verificar se ele conseguirá cumprir as exigências do contrato.

Os seguintes pontos relacionados com a soldagem em primeiro caso devem ser considerados.
– As normas e os requisitos adicionais indicados nesses

– As especificações de procedimentos de soldagem, ensaios não destrutivos e tratamento térmico

– Forma como os procedimentos de soldagem são aprovados

– Aprovação de pessoal de soldagem

– Tratamento térmico pós solda

– Inspeção e testes

– Escolha, identificação e rastreabilidade dos materiais, soldadores e soldas

– Medidas de controle de qualidade, incluindo o uso de uma autoridade de inspeção independente

– Condições ambientais para soldagem, por exemplo, baixa temperatura, vento, soldagem fora de posição (soldagem no local)

– Relações de subcontratante

– Não-conformidade e ação corretiva

A documentação da revisão do contrato pode ser feita através da assinatura do contrato pelo responsável

ref. b) o controle do projeto
Durante ou após o processo concepção dos desenhos e / ou listas de peças deve ser verificado para
– Posição de teste, possibilidade de inspeção e sequencia de soldagem
– Qualidade da superfície e perfil do cordão de solda
– Requisitos para o material base e cordão de solda
– Informações sobre cobre junta permanente

– Informações se os cordões de solda devem ser realizados na oficina ou no campo
– Medições e detalhes da preparação de soldagem e solda
– Detalhes de procedimentos especiais, por exemplo, para conseguir uma penetração total sem cobre-junta  e soldagem  de um lado.
– Requisitos de qualidade para os cordões de solda
– Outros detalhes especiais, por exemplo, validação de martelamento do cordão de solda e do tratamento térmico.
O controle do projeto é normalmente documentado pelo responsável por assinar os desenhos (coordenador de soldagem)

ref. c) Controle de qualidade do subcontratado

O fornecedor é responsável pela capacidade de sua empresa subcontratada cumprir as exigências do contrato. O subcontratado deve ter o mesmo nível da EN 729, conforme necessário para o fornecedor. O fornecedor deve fornecer todos os documentos necessários e outras informações com os resultados da revisão do contrato e controle de projeto para sua empresa subcontratada. Podem ser necessárias informações adicionais, por exemplo, se o fornecedor tiver procedimento de trabalho ou detalhes da engenharia. Os requisitos que o subcontratante tem que cumprir deve ser mencionado no contrato entre subcontratante e fornecedor. A documentação de controle de subcontratação pode ser feita através da assinatura dos documentos contratuais ou por uma aprovação geral do subcontratado organizado por meio de, por exemplo, ISO 9001 capítulo 4.6.2 (Avaliação de subcontratados).

ref. d) Teste de qualificação de soldador

Todos os soldadores e operadores de máquinas de solda deve ser qualificado por um teste apropriado de acordo com a parte relevante da EN 287 ou EN 1418. Todos os certificados de teste de qualificação de soldador devem ser atualizados. Os certificados de teste de qualificação são as documentações do pessoal qualificado. Mesmo que os certificados percam sua validade devem ser mantidos por um período mínimo de 5 anos. Assim você tem a possibilidade de provar a qualidade também para os contratos que já foram entregues, mas não fora da garantia.

ref. e) teste de qualificação procedimento

Os procedimentos de soldagem devem ser aprovados conf. a parte relevante da EN 288 antes de iniciar a produção. O tipo de aprovação (parte da EN 288) deve ser mencionado na norma do produto ou no contrato.

A documentação sobre o processo de aprovação é dada pela RQPS (Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem) devendo ser elaborada a partir de testes. Devem ser observados os regulamentos sobre corpos de prova para teste de produção para continuação da qualificação procedimento de soldagem. (Principalmente uma peça de teste por ano) para a elaboração da EPS (Especificação do Procedimento de Soldagem) que deve ser escrita com base na RQPS.

ref f) inspeção de soldagem e testes relacionados

Inspeção geral e testes devem ser organizados e realizados em momentos apropriados durante a fase de produção atestando a correspondência com o contrato. Quando tais inspeções e ensaios devem ser realizadas depende do tipo de construção, o processo de soldagem, a norma relevante e / ou do contrato.

Inspeção e teste antes da soldagem

Antes da soldagem as seguintes coisas devem ser verificadas na medida do necessário.
– Validade e variedade de aprovação de testes de soldador (ver parte apropriada da EN 287 e / ou EN 1418)

– Adequação das especificações do procedimento de soldagem (EPS) ver parte apropriada da EN 288

– Escolha de material base

– Escolha de material de enchimento (consumíveis)

– Preparação do cordão de solda (por exemplo, forma e dimensões ver EN 29692)
– Ajustagem mecânica, grampos de fixação e parafuso fixador provisório (gabarito)

– Requisitos especiais da EPS por exemplo prevenção de distorção

– Disposição para qualquer teste de produção.

– Adequação das condições de trabalho para a soldagem, incluindo meio ambiente.

Inspeção e testes durante a soldagem

Durante a soldagem devem ser verificados em intervalos adequados ou por controle de parâmetro contínuo quando necessário.

– Parâmetro essencial de soldagem (por exemplo, corrente de soldagem, tensão de arco e velocidade de deslocamento)

– Pré-aquecimento / temperatura de interpasses (ver EN ISO 13916, EN 1258)

– Limpeza e formato dos passes e camadas de metal de solda.

– Goivagem

– Sequencia de soldagem

– Correta utilização e manuseio de consumíveis

– Controle de distorção

– Qualquer exame intermediário, por exemplo, verificação das dimensões.

Inspeção e teste após a soldagem

Após a soldagem, a conformidade com os critérios de aceitação pertinentes deve ser verificada quando necessário.

– Por inspeção visual de acordo com as normas aplicáveis

– Por ensaios não destrutivos de acordo com as normas aplicáveis

– A forma e as dimensões da construção soldada

– Resultado e registros de operação pós-solda, por exemplo, moagem pós-solda tratamento térmico de envelhecimento.

A documentação de testes e inspeções em primeiro caso refere-se às inspeções após a soldagem. Inspeções visuais podem ser documentadas ao assinar as listas de peças do desenho. Outros ensaios não-destrutivos (END) devem ser documentadas em relatórios que devem ser rastreáveis ​​à peça-obra ou até mesmo a um único cordão de solda.

As medidas que devem ser documentadas

Se, durante a fabricação uma alteração do projeto ou dos processos de fabricação aplicados é necessário (p.ex. um novo processo de soldagem deve ser introduzido), esta alteração deve ser documentada. É importante tomar cuidado de que os documentos antigos (desenhos, listas de peças) sejam trocados. Imperfeições de soldas que forem detectadas durante as inspeções devem ser registradas. As medidas necessárias que devem ser aplicadas (aceitação de reparo, rejeição de toda a peça) devem ser administradas em um documento escrito. No caso de reparo um procedimento de reparo escrito pode ser necessário.
Rastreabilidade de material de base e certificados de materiais

Como organizar a rastreabilidade dos materiais de base e certificados de material de é descrito no seguinte

passo a passo como exemplo.

1. Passo → Ordem (compra) de material de base
2. As informações a seguir são necessárias para elaborar uma ordem de compra de material
3. – Tipo de matéria-prima (tubo, perfil, placa…) e padrão relacionado para tolerâncias (requisitos de entrega).
4. – Medidas, quantidade, data final para a entrega.
5. – Classe de material. Norma relevante para o material e designação específica.
   Indicação dos requisitos adicionais de acordo com a norma do material relacionado ou norma do produto, por exemplo,
6. Ü (CE)-Sign, AD-WO ……..
7. – Inspeções necessárias, por exemplo, teste ultrassônico (SEL 072/77) ensaio de dobramento da solda conf. SEP 1390.
8. – Que certificado de material conf. EN 10204 é necessária (ver tabela 1)

Detalhes especiais:

– Indicação de uma identificação especial do material, feita pelo fornecedor (por exemplo, número de ordem, número contrato)

– Se as peças pré-fabricadas que serão entregues ao fornecedor deverão ser qualificadas. Dependendo das peças a qualificação deve atender, por exemplo, requisitos conf. a EN 729, ou uma licença para transferir o estampo de fábrica a partir da placa original na peça entregue.

Passo → material recebido (inspeção de recebimento)

Durante a inspeção de recebimento de material as seguintes coisas devem ser verificadas.
– Quantidade entregue

– Tipo de matéria-prima e as medições

– Verificação aleatória de tolerância (por exemplo, espessura, linearidade, paralelismo)

– Classe do material:

verificar se o tipo de material, é o material descrito (ou visível por meio de um outro método por exemplo selo, etiqueta, rótulo ….) Verificar se as informações relevantes também são dadas na entrega dos documentos. Comparação dos documentos de entrega com a encomenda.

– Certificados de Materiais

os certificados de materiais são uma parte do fornecimento. A inspeção de recebimento de material e o material entregue não estão finalizados em quanto os certificados materiais estiverem faltando. Verifique se a marcação do material é o mesmo, como mencionado nos certificados de materiais. (marca estampada no material número do tratamento térmico e número da amostra)

Se o tipo de material que pode ser testado, mas a marcação está faltando o material deve ser identificado durante a inspeção de recebimento do material. Deve ser documentado se a inspeção de recebimento de material já foi realizada ou não. (inspeção e condição de ensaio)

3. Passo → Fabricação

Durante a fabricação nenhuma mistura de material é permitida. Como a rastreabilidade deve ser organizada e a extensão da rastreabilidade deve ser fixada no contrato (especificação do cliente) ou a norma pertinente.

Caso 1 – A rastreabilidade do tipo e classe de material é suficiente

Neste caso, é possível organizar a rastreabilidade da seguinte forma:

Durante ou após a inspeção de recebimento de material vários materiais são designados e marcados de acordo com uma cor – por exemplo, ou o sistema de numeração:
S 235 JR G2 = verde

S 355 J2 G 3 = vermelho

S 460 N = azul

A marcação é necessária até que durante o processo de fabricação e outra designação específica, por exemplo, número de peça, possa ser aplicada. Por meio da lista de peças a classe de material pode ser encontrada em seguida.

Caso 2 – A rastreabilidade deve ser 100%. É necessário comprovar os materiais através de certificados de materiais específicos para cada parte completa da estrutura.
Método: Todos os materiais devem ser entregues com certificados de materiais específicos. Uma marcação suficiente de cada matéria-prima (número de estampo) é necessária. Durante o processamento a marcação deve ser transferida antes corte. (oxicorte, corte de cisalhamento ….). Restos de pedaços também devem ser marcados, se forem usados para outros projetos.

Dependendo da área de aplicação ou das necessidades do cliente o pessoal responsável pela transferência de estampos do material deve ter uma autorização especial.

Para simplificar o procedimento de transferência do estampo e para evitar fontes de falhas desnecessárias, muitas vezes com consentimento do cliente o procedimento a seguir é possível.

A matéria-prima e o certificado de material que pertence a ela foram marcados com o mesmo número contínuo. Os certificados foram apresentados na sequência dos números.

Durante o processo apenas o número do certificado é transferido para as partes da estrutura.
Se diferentes matérias-primas são mencionadas em um certificado este certificado ficará com dois ou mais números.

Passo → Documentação

Escrevendo o número do certificado na lista de peças preparadas é possível garantir a rastreabilidade mesmo quando as partes da estrutura foram galvanizadas ou revestidas. Devido ao sistema de numeração pode-se encontrar o certificado apropriado para cada parte da estrutura. A documentação é a lista de peças.

Processo de certificação

Com exceção da auditoria abrangente de acordo com a EN 729-2 o procedimento para conceder um certificado baseado na norma EN 729 é muito semelhante à constatação de que é necessária para obter um certificado de competência conf. DIN 18800-7. O primeiro passo é o preenchimento de um formulário de requerimento e um catálogo questão. A auditoria para a certificação conf. EN 729-2 é baseado em uma lista de verificação. A auditoria normalmente começa com uma conversa com o diretor-gerente e representante da gerência de qualidade. O funcionamento do Sistema de Gestão da Qualidade deve ser verificado em pelo menos um exemplo de processo de produção. A auditoria é combinada com uma visita nos diferentes departamentos envolvidos e uma entrevista aleatória dos funcionários. Durante esta visita, o auditor pode verificar alguns documentos. A estrutura organizacional, e quem é responsável por qual tarefa deve ser visível. A auditoria de certificação deve ser planejada com cuidado. Os documentos necessários (por exemplo, Manual da Qualidade) e o pessoal responsável devem estar disponíveis. A auditoria termina com um resumo e uma discussão mais aprofundada com o diretor-gerente e representante da gerência de qualidade (ou o coordenador de soldagem). Os relatórios de auditoria (informa) o resultado da auditoria e descreve a novas medidas.

Um relatório de auditoria escrito que contém uma descrição de toda a auditoria e o resultado é preparado pelo auditor. O relatório e o certificado com o campo de aplicação mencionado nele será enviado para a empresa.

Normalmente, o certificado será válido por um período de três anos.

Esse texto foi traduzido por alunos da fatec-sp
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