Características

O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, abertas na superfície do material. O método começou a ser utilizado antes da primeira guerra mundial, principalmente pela indústria ferroviária na inspeção de eixos. Nessa época, o método consistia em aplicar querosene ou óleo sobre a superfície da peça e removê-lo após várias horas. Em seguida, era aplicada uma mistura de solvente com pó de giz sobre a superfície, que ao secar absorvia de dentro das trincas o querosene ou óleo aplicado anteriormente. Evidentemente, este processo permitia apenas a observação de grandes defeitos abertos sobre a superfície da peça.

O método de ensaio por líquidos penetrantes, como conhecemos hoje, tomou impulso em 1942, nos EUA, quando foi desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes, destinado a inspeção de componentes para a área aeronáutica. O método vem-se desenvolvendo através da pesquisa e do aprimoramento de novos produtos utilizados no ensaio, até seu estágio atual.

os penetrantes foram desenvolvidos para detectar descontinuidades com até 1 mm de largura

Aplicação

O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido; após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

vantagens

O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em todos os materiais sólidos que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

O ensaio por líquidos penetrantes pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de abertura. A principal vantagem do método é a sua simplicidade; é de fácil aplicação e interpretação dos resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação se assemelha a uma fotografia do defeito, é muito fácil avaliar os resultados. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.

desvantagens

O ensaio por líquidos penetrantes só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante precisa entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado; por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. A superfície do material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, o que causa mascaramento de resultados.

A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura. Superfícies muito frias, abaixo de 10°C, ou muito quentes, acima de 52°C, não são recomendáveis ao ensaio. Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem as mencionadas, porém seu uso é restrito. Algumas aplicações das peças em inspeção exigem que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio; é o caso de maquinaria para indústria alimentícia e material a ser soldado posteriormente, entre outros. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando a limpeza for difícil de fazer.

Princípios físicos e propriedades do penetrante

O nome penetrante vem da propriedade essencial que este material deve ter, isto é, a capacidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas características deve ter facilidade para penetrar em aberturas finas; ter facilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes; não evaporar ou secar rapidamente; ser facilmente eliminado da superfície onde for aplicado; quando aplicado o revelador, sair em pouco tempo das descontinuidades onde tenha penetrado; ter facilidade de se espalhar nas superfícies, formando camadas finas; ter um forte brilho, seja fluorescente ou em cor; a cor ou a fluorescência devem permanecer em presença de calor, luz ou luz negra; não reagir com a embalagem nem com o material a ser testado; não ser facilmente inflamável; ser estável quando estocado ou em uso; não ser demasiadamente tóxico; ter baixo custo.

Para que o penetrante tenha qualidade, é necessário que certas propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se viscosidade, tensão superficial, molhabilidade, volatilidade, ponto de fulgor, inércia química, facilidade de dissolução, penetrabilidade, capilaridade e sensibilidade.

viscosidade

A propriedade de viscosidade por si só não define um bom ou mau penetrante, isto i, se o líquido tem ou não tem a capacidade de penetrar nas descontinuidades. A lógica nos diz que um liquido menos viscoso é melhor penetrante que um mais viscoso; no entanto, isso nem sempre é verdadeiro, pois a água tem baixa viscosidade mas náo é um bom penetrante.

A viscosidade é importante para determinar a velocidade com que o penetrante é capaz de entrar numa descontinuidade. Líquidos mais viscosos demoram mais a entrar; líquidos pouco viscosos têm a tendência a não permanecer muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Além disso, líquidos de alta viscosidade podem ser retirados das falhas quando se executa a limpeza do excesso.

tensão superficial

A tensão superficial de um líquido é o resultado das forças de coesão entre as moléculas que formam a superfície do líquido. Assim, um líquido com baixa tensão superficial é melhor penetrante, pois tem maior facilidade de penetrar nas descontinuidades. Os líquidos que exibem melhores propriedades de capilaridade são aqueles com baixos valores de viscosidade e tensão superficial, simultaneamente. As características de alguns líquidos, sob temperatura de 20°C, podem ser encontradas no quadro.

molhabilidade

Molhabilidade é a propriedade que um líquido tem de se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Quanto melhora molhabilidade, melhor o penetrante.

Volatilidade

Pode-se dizer, como regra geral, que um penetrante não deve ser volátil; porém é preciso considerar que no caso de derivados de petróleo, quanto maior a volatilidade, maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são medianamente voláteis. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de penetração pode ser dado. Por outro lado, um penetrante volátil tende a se volatilizar quando no interior do defeito.

ponto de fulgor

Ponto de fulgor é a temperatura capaz de provocar uma quantidade tal de vapor na superfície de um líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. Um bom penetrante deve ter um alto ponto de fulgor, acima de 20°C. Esta propriedade é importante quando se considera a segurança relacionada à utilização do produto. Alguns líquidos e o respectivo ponto de fulgor podem ser vistos no quadro.

Um penetrante deve ser, tanto quanto possível, inerte e não corrosivo em relação ao material a ser ensaiado ou a sua embalagem. Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos que, em contato com água, formam uma mistura alcalina. Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não seja bem executada, pode haver aparecimento, após um certo período, de corrosão na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à base de níquel, exige-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos contaminantes como cloro, enxofre e flúor.

facilidade de dissolução

A facilidade de dissolução diz respeito à capacidade de os penetrantes incorporarem o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. Portanto, um bom penetrante deve ter a facilidade de manter os agentes dissolvidos. Não pode ser tóxico, possuir odor exagerado nem causar irritação na pele.

penetrabilidade

A penetrabilidade é a capacidade de um líquido de penetrar em finas descontinuidades; embora esta não seja a única qualidade do líquido, a penetrabilidade está intimamente ligada às forças de atração capilar ou capilaridade. As forças de atração são aquelas que fazem um líquido penetrar espontaneamente num tubo de pequeno diâmetro.

capilaridade

Fazendo uma comparação entre dois líquidos contidos em dois recipientes, observa-se que um deles consegue penetrar até uma certa altura no tubo capilar colocado no recipiente, enquanto que o outro consegue penetrar a uma altura menor, no outro tubo capilar. Assim, o primeiro líquido apresenta melhores características de penetrabilidade nas descontinuidades, uma vez que as finas aberturas se comportam como um tubo capilar.

A capilaridade está relacionada com a tensão superficial do líquido e com sua molhabilidade. A abertura da descontinuidade afetará a força capilar; quanto mais fina é uma trinca, maior a força capilar.

sensibilidade

Sensibilidade é a capacidade de um penetrante de detectar descontinuidades. Podemos dizer que um penetrante é mais sensível que outro quando é capaz de detectar melhor as descontinuidades. Os fatores que afetam a sensibilidade são a capacidade de o líquido penetrar na descontinuidade; capacidade de ser removido da superfície, mas não do defeito; capacidade de ser absorvido pelo revelador; capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em pequenas quantidades.

Quando aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas à base de níquel, os líquidos penetrantes devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro. O procedimento e os limites aceitáveis para essas análises devem estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado.

Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto à visibilidade e tipo de remoção, conforme se pode ver no quadro.

Revelador

Um revelador com boas características deve ser capaz de absorver o penetrante da descontinuidade; servir como uma base por onde o penetrante se espalhe; deve cobrir a superfície com uma camada fina e uniforme, evitando confusão com a imagem do defeito; deve ser facilmente removível; não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que esteja sendo inspecionado.

Quando aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas a base de níquel, os reveladores devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro. O procedimento e os limites aceitáveis para estas análises devem estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado.

Os reveladores classificam-se em pós secos, suspensão aquosa de pós, solução aquosa e suspensão de pós em solvente.

pós-secos

Os pós secos foram os primeiros a surgir e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros pós usados eram talco ou giz; atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. Os pós devem ser leves; devem aderir a superfícies metálicas numa camada fina, não em excesso, pois seriam de difícil remoção. Por outro lado, não podem flutuar no ar, formando poeira; o operador deve ser protegido contra os pós. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso restrito.

suspensão aquosa de pós

A suspensão aquosa de pós é geralmente usada em inspeção pelo método fluorescente e é um método que pode ser aplicado na inspeção automática. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando o tamanho da peça permite mergulhá-la na suspensão. Após aplicação, a peça é secada em estufa, o que diminui o tempo de secagem. A suspensão deve conter agentes dispersantes, inibidores de corrosão e agentes que facilitam a remoção posterior.

solução aquosa

A solução aquosa elimina problemas que eventualmente possam existir com a suspensão, como por exemplo a dispersão. No entanto, a água utilizada para dissolver o revelador pode provocar corrosão no material; para diminuir esse problema, deve-se adicionar um inibidor de corrosão à solução e controlar a concentração, pois esta pode evaporar. Este tipo de revelador deve ser aspergido.

suspensão de pós em solvente

A suspensão de pós em solvente é muito eficaz para conseguir uma camada adequada, fina e uniforme sobre a superfície. Como os solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador, mesmo em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita por meio de pulverização.

Os solventes devem ter secagem rápida e capacidade de auxiliara retirada do penetrante das descontinuidades. Exemplos de solventes são o álcool e solventes clorados não inflamáveis. Quando aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas à base de níquel, os solventes devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro.

 o procedimento e os limites aceitáveis para as análises devem estar de acordo com a norma de inspeção referente ao material ensaiado

Os materiais penetrantes, que incluem todos os produtos utilizados no ensaio (solventes de limpeza, penetrantes, reveladores), devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro, nos casos de serem aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas a base de níquel.

Etapas do ensaio

Pode-se descrever o ensaio em etapas que sào a preparação e limpeza da superfície, aplicação do penetrante, tempo de penetração, remoção do excesso de penetrante, revelação, tempo de revelação, inspeção, avaliação dos resultados e limpeza final pós-ensaio.

preparação da superfície

A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é a verificação das condições superficiais da peça. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz, pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante, a remoção do excesso e, portanto, o resultado final. As irregularidades dificultam a remoção do penetrante, principalmente no método manual.

A superfície deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem examinadas. Caso a superfície seja lisa, a preparação prévia será facilitada; é o caso de peças usinadas, lixadas, etc.

Para a limpeza da superfície, pode-se utilizar o solvente que faz parte dos “kits” de ensaio ou solvente em galão, ou ainda outro produto qualificado. Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore das descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado, este tempo pode variar.

devem-se evitar os processos de limpeza que removem metal ou que possam introduzir resíduos dentro da descontinuidade

É possível, também, utilizar o desengraxamento por vapor para remoção de óleo e graxa, ou ainda limpeza química, solução ácida ou alcalina, escovamento manual ou rotativo, removedores de pintura, ultra-som, detergentes.

Quando se limpam peças com produtos a base de água, a secagem posterior é muito importante. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies, principalmente no caso de aço carbono.

aplicação do penetrante

A etapa de aplicação do penetrante consiste em colocar um líquido geralmente de cor vermelha sobre a superfície, de tal maneira que forme um filme e penetre na descontinuidade por ação do fenômeno chamado capilaridade. Deve-se esperar um certo tempo para que a penetração se complete.

O penetrante pode ser aplicado por “spray”, por pincelamento, com rolo de pintura ou mergulhando-se as peças em tanques. Este último processo é válido para peças pequenas, colocadas em cestos. Deve-se escolher um processo de aplicação do penetrante que seja condizente com as dimensões das peças e com o meio ambiente em que será feito o ensaio. Por exemplo, se o inspetor escolhe ensaiar peças grandes em ambientes fechados e pulverizar o penetrante, certamente causará um transtorno tanto para as pessoas que trabalham próximo ao local, como para ele próprio.

tempo de penetração

O tempo de penetração é o tempo necessário para que o penetrante entre dentro das descontinuidades. Este tempo varia em função do tipo do penetrante, do material a ser ensaiado, da temperatura, e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção.

O quadro mostra os tempos mínimos de penetração, tomando por base temperaturas entre 16°C e 25°C.

temperatura para aplicação do penetrante

Pode-se dizer que a faixa de temperatura ótima de aplicação do penetrante é de 16°C a 52°C. Temperaturas ambientes mais altas aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante, tornando-o insuficiente. Acima de 100°C há o risco de inflamar. A observação e o controle da temperatura são fatores de grande importância, que devem estar claramente mencionados no procedimento de ensaio aprovado.

remoção do excesso de penetrante

A remoção do excesso de penetrante da superfície deve estar de acordo com o tipo do penetrante. Os penetrantes removíveis por solventes são quase sempre utilizados para inspeções locais e estes são melhor removidos com pano seco ou umedecido em solvente; em seguida, é feita a limpeza com pano ou papel seco. Deve-se tomar cuidado para não usar solvente em excesso, pois isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Papel seco ou pano seco são adequados para superfícies lisas. A superfície deve estar completamente livre de penetrante, senão haverá mascaramento dos resultados.

Quando se usa penetrante lavável em água, a lavagem com jato de água é satisfatória. A pressão e temperatura da água são parâmetros que devem ser controlados pelo inspetor. Alguns tipos de penetrantes são removidos por meio de um emulsificador que reage com o penetrante e torna-o lavável em água. Após a lavagem, a peça deve ser secada por ventilação natural ou ar quente.

revelação

A revelação consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Deve ser previsto um certo tempo de revelação para sucesso do ensaio.

A camada de revelador deve ser fina e uniforme; para tanto, o melhor método para aplicar o revelador deve ser por aerossol ou “spray”. Outro método de aplicação do revelador é o mergulhamento da peça num banho de revelador. Este banho deve ser continuamente agitado para que haja uniformidade na suspensão revelador- solvente. No caso de banho em base aquosa, a agitação é menor, já que o agente penetrante é drenado mais lentamente. Todavia, há o problema de secagem, que é mais lenta.

tempo de revelação

O tempo de revelação é variável e deve estar de acordo com o tipo da peça, tipo de descontinuidade a ser detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e rasas demoram mais tempo para serem absorvidas, ao contrário daquelas maiores e que rapidamente mancham o revelador. O tamanho da indicação a ser avaliada é o tamanho da mancha observada no revelador, após o tempo máximo de avaliação permitido pelo procedimento.

iluminação para revelação

Como em todos os exames que dependem da avaliação visual do inspetor, o grau de iluminação utilizada é extremamente importante; iluminação incorreta pode induzir a erro na interpretação; por outro lado, a iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor.

O inspetor deve evitar dirigir a luz para partes que refletem a luminosidade, como, por exemplo, superfícies metálicas. A melhor alternativa é posicionar o eixo da lâmpada de modo a formar um ângulo aproximado de 90° em relação à área de inspeção a ser iluminada. O fundo branco da camada de revelador faz com que a indicação se torne escurecida. A intensidade da luz deve ser adequada e de acordo com os requisitos mínimos recomendados pela norma de referência.

luz branca

A luz branca utilizada é a convencional. Sua fonte pode ser a luz do sol, lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a vapor.

luz negra

Outra fonte de iluminação é a chamada luz negra, que tem o comprimento de onda menor do que o menor comprimento de onda da luz visível; apresenta a propriedade de causar em certas substâncias o fenômeno da fluorescência. Quando absorve luz negra, o material fluorescente contido no penetrante tem a propriedade de emitir luz em comprimento de onda maiores, na região de luz visível. Usam-se filtros para eliminar os comprimentos de onda desfavoráveis, isto é, luz visível e luz ultravioleta, permitindo somente aqueles de comprimento de onda de 3500 a 4000 Ângstroms.

inspeção do ensaio

A inspeção do ensaio é feita após a aplicação do revelador, pela observação das manchas que se formam devido à absorção do penetrante contido nas aberturas; as manchas indicam as descontinuidades existentes.

Se o penetrante for do tipo visível, isto é, com uma cor contrastante com a do revelador, a inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade; caso o penetrante seja fluorescente, deve-se inspecionar a área em local escurecido ou sob luz negra.

A interpretação dos resultados deve ser baseada em algum código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda, na especificação técnica do cliente. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito em que constem as condições de teste, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça.

avaliação dos resultados

Após completada a inspeção, faz-se uma avaliação dos resultados; essa avaliação aponta algumas deficiências de técnicas de ensaio, como: preparação inicial inadequada da peça; limpeza inicial inadequada; cobertura incompleta da peça com penetrante; remoção inadequada de excesso, causando mascaramento dos resultados; escorrimento do revelador; camada não uniforme do revelador; revelador não devidamente

agitado; cobertura incompleta de revelador. O inspetor experiente deve avaliar seu trabalhofase por fase, detectar as deficiências e corrigi-las.

A deficiência mais comum consiste na remoção incompleta do excesso, especialmente em ensaio manual. Esta é uma fase que deve ser executada com o devido cuidado, especialmente quando se trata de superfície bruta, como no caso de soldas.

indicações de descontinuidades

A avaliação dos resultados é feita a partir de indicações de descontinuidades, observadas por meio da mancha criada no revelador; essa mancha fornece as indicações que deverão ser analisadas à luz do critério de aceitação aplicável. As indicações podem ser classificadas em falsas, não relevantes, verdadeiras e de fabricação.

indicações falsas

Indicações falsas são os vários fatores que podem afetar a aparência das indicações e tornar o ensaio não confiável. A fonte mais comum de indicações falsas é a remoção inadequada do excesso de penetrante, o que causa, às vezes, até impossibilidade de avaliação. O tamanho da mancha no revelador, que caracteriza a presença de uma descontinuidade, tem dimensões sempre maiores do que esta. Os critérios de aceitação se referem sempre ao tamanho da mancha e não ao tamanho real da descontinuidade que a produziu.

indicações não relevantes

As indicações não relevantes apontam descontinuidades na superfície da peça. A maioria delas é facilmente reconhecível, porque provém diretamente do processo de fabricação. Exemplos destas indicações são: pequenas inclusões de areia em fundidos; marcas de esmerilhamento; depressões superficiais e imperfeições de matéria-prima. Apesar de facilmente reconhecíveis, há o perigo de que estas indicações possam mascarar um defeito. É necessário que o inspetor tenha o cuidado de verificá-las cuidadosamente antes de aprovar a peça.

indicações verdadeiras

As indicações verdadeiras do ensaio são as indicações em linha contínua, em linha intermitente, as arredondadas, as interrompidas e as defeituosas.

As indicações em linha contínua podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou marcas de ferramentas. Trincas geralmente aparecem como linhas sinuosas, dobras de forjamento ou com a aparência de linha finas.

As indicações em linha intermitente podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou marcas de ferramentas. Quando a peça é retrabalhada por esmerilhamento, martelamento, forjamento, usinagem, etc., porções de descontinuidades abertas à superfície podem ficar fechadas.

As indicações arrendondadas são causadas por porosidade ou por trinca muito profunda, resultante da grande quantidade de penetrante que é absorvida pelo revelador.

As indicações interrompidas finas e pequenas são causadas pela natureza porosa da peça ou por grãos excessivamente grosseiros de um produto fundido.

As indicações defeituosas às vezes provêm de porosidade superficial e normalmente não são definíveis, tornando necessário ensaiar a peça novamente. Podem ser causadas por lavagem insuficiente.

indicações de fabricação

As indicações por processo de fabricação são notadas principalmente nos fundidos, forjados, laminados, roscados, materiais não metálicos e em soldas.

Os principais defeitos que podem aparecer nos produtos fundidos são: trincas de solidificação (rechupes), micro-rechupes, porosidade, gota fria, inclusão de areia na superfície e bolhas de gás. Os defeitos típicos em forjados são: dobras (“lap”), rupturas (“tear”), fenda (“burst”) e delaminação. Os laminados apresentam delaminações e defeitos superficiais, como dobras de laminação, fenda, etc. Os roscados apresentam trincas. Os materiais não metálicos, como por exemplo os cerâmicos, apresentam trincas e porosidade. As soldas podem apresentar trincas superficiais, porosidade superficial, falta de penetração e mordeduras.

registro de resultados

Ensaios de peças críticas devem ter os dados e o resultado do teste registrados em relatório, a fim de possibilitar rastreamento, quando necessário. Esse registro deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente após sua conclusão.

O relatório deve conter, em geral, a descrição da peça, com desenho, posição, etc., e estágio de fabricação; além das variáveis do teste, tais como marca dos produtos, temperatura de aplicação, tempo de penetração e avaliação; resultados do ensaio; laudo; assinatura do inspetor responsável.

limpeza pós-ensaio

A limpeza pós-ensaio é a última etapa, geralmente obrigatória, do ensaio; é a limpeza de todos os resíduos de produtos que possam prejudicar a etapa posterior de trabalho da peça, seja soldagem, usinagem ou outra etapa.

 Link Relacionado:

Soldagem – Coleção tecnológica SENAI – 1ª ed. 1997