• Frequência:          450KHZ
• Profundidade por aquecimento: Somente poucos centésimos de milímetros condutividade térmica provoca maior ZTA.
• Tensão: 100 volts
• Corrente de Soldagem: 1000 a 2000 Ampères
• Cabeçotes de soldagem são desenvolvidos para fontes de 25, 60, 140 ou 280 kW.
• Possibilita alta economia de soldagem de componentes de folhas finas.

Dimensão dos Tubos

• Diâmetro:  10 a 1000 mm
• Espessura: Alguns centésimos de milímetros, aproximadamente 13 mm.
• Materiais: Aço não ligado, como também com alta concentração de carbono, alumínio, cobre, níquel e suas ligas.
• Aplicações: Fabricação de tubos, outras variedades de juntas.

A Soldagem por indução provoca uma pequena zona de calor, por isso é preferencialmente utilizada em chapas finas de componentes. As perdas de calor podem ser diminuídas pela inserção de materiais magnetizados dentro do tubo. 

Componentes que tem maiores espessuras são soldáveis com a zona de corrente por indução de uma maneira muito econômica.

Dimensão do Tubo

• Diâmetro:  6 a 450 mm
• Espessura: Alguns centésimos de milímetros a cerca de 13 mm com indutor linear de até 2,5 mm
• Materiais: Aço não ligado, como também com alta concentração de carbono, alumínio, cobre, níquel e suas ligas.
• São alcançáveis altas velocidades de soldagem.

Vantagens da Soldagem por indução:

• Não tem abrasão na energia carregada
• Não necessita de decapagem preliminar
• Pequena zona de fusão
• Baixo efeito do calor no material adjacente
• Baixa formação de rebarba
• Velocidade alta de soldagem

Soldagem por Eletro Escória

A técnica principal de eletro escória é um método similar ao processo do arco submerso. A principal diferença entre esses dois processos consiste na utilização da escória com uma alta condutividade elétrica.

Devido ao fato de que a escória quente possui uma resistência elétrica mais baixa do que o do arco aberto, o arco vai se extinguir. Todo o fluxo de corrente passa pela escoria que fica muito quente e, portanto, permanece no estado fundido.

Tabela1: Componentes típicos dos fluxos de soldagem

Consequentemente, o processo de soldagem por eletro escória está dentro do grupo de soldagem por resistência devido à falta de arco elétrico.

 Existem duas aplicações na prática:

• Soldagem por eletro escoria na vertical
• Revestimento por eletro escoria (utilizando fita)
• A Soldagem por eletro escoria na vertical 

Uma remoção por fusão é alimentada continuamente na poça de fusão. A poça de solda é fixada e moldada por garras de cobre refrigerada a água.  

Além das dimensões da peça, todo o dispositivo de soldagem move-se progressivamente para cima durante a operação. O processo por eletro escória é usado para chapas finas de solda, com espessura de cerca de 40 – 50 mm. Normalmente, os materiais não ligados são tratados, como St 37-2, St 52-3, etc.

Vantagens:

• Alto desempenho de fusão
• Impecável costura de solda por sua excelente condição de desgaseificação

          Parâmetros Típicos:

   Corrente: 600amp

   Tensão: 40 v

Figura 7: Propriedades da soldagem de eletroescória na vertical.

 A grande dimensão da poça de fusão e o longo tempo de solidificação causam condições convenientes de desgaseificação, mas também desvantagens nos valores de tenacidade.

A propriedade do deposito de solda pode ser melhorada quando arames tubulares são usados, mas a qualidade da ZTA não pode ser melhorada essencialmente.

Na prática a soldagem por eletroescória na vertical é usada para:

• Construção de turbinas hidráulicas
• Construção de aço
• Mineração

B. Revestimento por eletroescória (utilizando fita)

Aspecto:

• Eletrodo formato de fita
• Somente uma fonte de energia
• Somente um controle necessário

Vantagens:

Junta soldada

• Baixa penetração
• Alta capacidade de vão de coluna

Camada superficial da solda:

• Alta capacidade de Revestimento
• Baixa diluição pelo metal de base
• Superfície lisa

Parâmetros típicos de soldagem:

Dimensão do eletrodo em Fita:  60mm X 0,5mm

Corrente: 1100 Ampères.

Tensão: 30 v

Velocidade de Soldagem: 15 cm/min.

Soldagem por Aluminotermia

Soldagem por aluminotermia está na categoria dos processos de soldagem por fusão. Está baseado sobre o efeito da redução de óxidos de metais, de acordo com a fórmula:

2MO M + O₂ + Calor

MO: Óxido do Metal                      M= Metal                     O₂ = Oxigênio

 Alumínio é utilizado para conseguir a redução do Fe₂O₃ no processo de soldagem por aluminotermia. Isto é mostrado na formula abaixo:

Uma mistura de Fe2O3 e Al é colocada em um funil resistente ao calor o processo é iniciado com o auxílio de uma fonte de calor. Após a reação química iniciada o processo prossegue a uma temperatura de cerca de 2500 ° C. No final do processo, o óxido de alumínio originado nada na parte superior do metal fundido, devido à sua baixa densidade e o ferro líquido pode ser derramado. Devido ao método único processo de soldagem de juntas de topo, conexões podem ser produzidas. A área de soldagem deve ser coberta com pedaços de moldes para que a poça de metal fundido é estabilizada podendo ser formada uma geometria especial.

As características mecânicas e tecnológicas são determinadas pelo grande volume de solda. O tempo de solidificação da poça de fusão é extremamente alto e uma estrutura fundida é obtida. As propriedades de resistência ao efeito do entalhe do depósito de solda e a zona termicamente afetada pelo calor é pior que pode ser conseguido com o auxílio de métodos de soldagem padrão.

 Consequentemente, material dinâmico e os parâmetros de solda são piores também.
No passado a soldagem de aluminotermia era utilizada para soldagem de muitos tipos de componentes de aço, como eixos, vergalhões etc. Atualmente a principal aplicação é na soldagem de trilhos de trem.

Tabela 2: Variação na Térmita na soldagem de trilhos

Esse texto foi traduzido por alunos da fatec-sp
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