Desde que o revestimento pode ser definido como deposição de uma liga metálica em uma superfície para obter propriedades ou dimensões desejadas, qualquer metal de adição pode ser aplicado como material de revestimento.
Uma combinação de propriedades incluindo dureza, resistência à abrasão, resistência à corrosão, resistência ao impacto e resistência ao calor devem ser consideradas quando se relacionam materiais de adição para revestimento.
O requerimento de dureza pode ser a alta temperatura e/ou a temperatura ambiente. Resistência a abrasão está às vezes, mas nem sempre, relacionada com a dureza e depende do tipo de desgaste e dos constituintes individuais (carbetos) presentes no metal de adição. A resistência à corrosão depende das condições de serviço e da perfeição e composição química do depósito de solda, com a condição que o metal de adição original seja alterado pela diluição com o metal de base.
a maioria dos metais de adição para revestimento são normalizados pela AWS5.13, 5.21 e pela DIN 8555
A resistência ao impacto depende da resistência ao escoamento para resistir ao escoamento plástico sobre golpes de martelamento e da tenacidade para resistir ao lascamento e à deformação sob fissuras. Resistência a fluência e oxidação necessárias em aplicações resistentes a altas temperaturas dependem sobretudo do percentual de cromo.
Aplicações que, em desgaste metal/metal (adesivo) envolvem atrito e emperramento e que apresentam fenômeno de soldagem a frio, podem ser inibidas por alta resistência elástica e filmes superficiais. Ligas moles a base de cobre (bronze com adição de chumbo) e aquelas que desenvolvem filmes de óxidos tenazes, como bronze- alumínio, podem ser usadas para superfície sob fricção.
Tenacidade e resistência a abrasão tendem a ser propriedades incompatíveis numa liga, com notável exceção do aço austenítico ao manganês e usualmente forçam a um meio termo na seleção da liga. Ligas duras são propensas a fissuração e alguns revestimentos podem apresentar fissuras. As trincas no revestimento, derivadas das tensões térmicas de contração de soldagem, são normalmente indesejáveis, mas algumas vezes aceitáveis se a trinca não adentrar a zona afetada pelo calor ou o metal de base, evitando-se desta maneira um possível destacamento do revestimento.
Os metais de adição para revestimento são encontrados em forma de varetas, fitas, arames sólidos, tubular, grânulos ou pós. Fluxos podem ser adicionados na porção central de varetas, introduzidos como fluxo granular na superfície de eletrodos, quando se trata de soldagem por arco submerso, ou misturados a um aglomerante para metais de adição em pó.
Para soldagem oxicombustível, geralmente usam-se varetas e pós. Varetas sólidas podem ser de arames trefilados, no caso de ligas dúcteis, ou de fundidos, para ligas duras e frágeis.
O material externo das varetas tubulares é geralmente aço com baixo teor de carbono, formado por máquinas especiais a partir de uma fita, preenchida com os elementos de liga, e suplementado por elementos fluxantes. Um tipo importante é o que tem carbetos de tungstênio em grânulos como enchimento.
A vareta tubular pode também ser produzida em bobinas. Arames tubulares, arame sólido trefilado ou fitas trefiladas podem ser eletrodos em processos de soldagem automático ou semi-automático. O arame tubular é muito versátil; é o único modo de fornecer metais de adição frágeis para soldagem automática. Quando ambas as formas são disponíveis, sólido ou tubular, o arame tubular em alguns casos apresenta utilização superior. A forma de pó é também muito versátil.
o controle da composição de pós misturados mecanicamente é considerado menos preciso do que o fundido em forno ao arco elétrico com controle metalúrgico
Praticamente qualquer metal ou liga pode ter custo relativamente baixo. As ligas em pó são geralmente fundidas ao arco elétrico após uma formulação precisa e então atomizadas ou fundidas e granuladas. As ligas em pó podem ser misturadas mecanicamente ou pré-fundidas.
Soldagem – Coleção tecnológica SENAI – 1ª ed. 1997
